表面上看，仓库管理和质量管理是相互独立的两大块管理，互不相干，其实不然，质量是一个企业生存的生命线，整个企业的生产经营活动都是围绕着这一生命线展开的，作为企业的一个部门，质量管理工作涵盖了仓库管理的全部，仓库管理是企业质量保证体系当中的一个重要环节。
质量管理在生产中的体现
1. 原辅材料进库时，仓管员必须严格审核送货单的相关内容，并且索要厂家检验合格的检验报告单。
2. 对原辅材料进行目测，看外包装有无破损、淋湿或污染等对产品质量存在隐患的情况发生，对外观不合格的产品坚决拒收，并通知采购人员责令厂家改正。
3. 进库产品及时送检，货物进库后仓管员及时开出请检单，随同厂家的质检单送到质检部门，请求抽检，检验合格的产品方能入库，对于不合格产品及时通知供应人员限令厂家退货。
4. 原辅材料必须按照不同材料的存放要求分类存放，做到目视化管理，材料前悬挂仓储标识，标明材料的检验状态等信息，对检验不合格的材料必须分开堆放，并悬挂醒目的警示标识，严禁不合格的产品流入到下一个工序。
5. 对车间材料的发放，必须根据手续齐全的领料单按照先进先出的原则进行，并登记发放材料的批次和供应商，以便进行质量跟踪。对比较贵重或对环境较敏感的材料必须少领多次，保证材料的数量和质量的安全。
6. 对于车间生产过程中发现的不合格的材料及时回收，做好台帐和标识，及时联系厂家退货，对于造成损失的还要求厂家赔偿相关的损失。
7. 对库存材料必须做好防尘。防潮、防鼠工作，要及时注意仓库环境及存储条件的变化对材料的影响，对长期没用的材料要经常性检查翻动，防止产品发霉变质等不良现象的发生。
8. 对于那些检验周期较长的材料要适当备好一定的安全库存，以免影响生产。
质量管理货物品中的体现
1. 在对车间完成下线的成品进行入库之前，先要对成品进行目测，看产品外箱是否完好，成品批号是否清晰完整正确，对不合格的产品要求车间重新返工，并将质量情况及时反馈给质检部门，以便及时查出质量原因加以改正。
2. 所有成品在检验合格以前只能入到“待检”状态，只有检验合格的产品才能够销售。成品的发货必须做到先进先出的原则。
3. 成品的必须按照库位、品种、批号分类堆放，成品必须悬挂成品标识，标明成品的品种、数量、检验状态等信息。检验不合格的产品必须分开堆放，且悬挂醒目的警示标识，不合格产品绝对不允许流到市场上去。
4. 仓管员对于装车的全过程必须进行全面的控制和跟踪，严禁违规操作的事故发生。首先，装运车辆必须符合要求，公司产品不得与有毒有害的物质混装，承运车辆气味必须符合要求，不得有异味，防雨措施必须齐全。其次，在成品装运过程中要严格注意铲车工和装卸工的工作质量，做到轻铲轻放、轻拿轻放、严禁蛮推、抛掷、脚踏等野蛮行径的发生，装车的高度不得超过该产品的堆码极限，以免影响产品的内在和外在质量。对于装车过程中发现的不合格产品要及时挑选出来，加以更换，装车过程中产生的破包也要及时清理，并做好相应的记录和台帐，绝不允许破包及不良品流入市场。
5. 对于市场上退回来的有质量问题的产品要单独放开，挂好标识，并及时通知质检部门抽样检测，便于质检部门分析质量事故的原因，找到解决的措施，避免同样事故的再次发生。
6. 所有发货的产品必须加盖客户代码章并做好发货批号和发货去向的登记工作，便于进行质量的跟踪和防止冲货情况的发生。
综上所述的业务情形正是仓库管理的主要内容，而这每一个业务情形又都是和质量管理密不可分的，从这里不难看出仓库管理和质量管理之间的关系，仓库管理的每一项工作其实也正是围绕着质量工作开展的，质量管理贯穿着仓库管理中从原辅材料进库到产成品的产出到进入流通市场全过程，只有围绕质量开展的仓库管理工作才是真正有效的符合企业利益的工作。
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