打造先进的物流体系最先离不开的是的物流技术的选型。
企业通过对物流技术进行科学合理的选型，并结合自身的实践经验所建立起来的物流体系将一路推动企业的长期发展。
本文以下部分将从物流单元化技术选型、库内运输技术、分拣技术、物流信息系统几个方面，对企业物流技术选型作一探讨。
单元化技术
考察生产企业的物料供应过程，在通常情况下，生产物料从供应商开始要经过运输、仓储、备货、配送、厂内运输、厂内储存等一系列的物流过程才能最后到达生产线上被使用。
在这一过程中，企业意识到存在诸多需要改善问题，如物流作业的人工作业强度大，作业效率低，物料在运输和装卸过程中易产生缺损，物料入口区和厂内物料堆放杂乱，由于过多的换包装、倒货、清点作业不仅增加了物流成本而且带来诸多质量问题，物流作业在整体上存在着作业效率低、作业强度大、物流成本高的问题。
库内运输技术
传统的厂内运输主要是通过各式叉车、拖车和吊车等来实现。但是随着现代物流的发展，大量的自动化搬运技术也应运而生。
除传统的叉车、拖车以外，用于厂内水平运输的典型的自动搬运技术包括无人自动导引小车(AGV)、悬挂式连续输送机(EHB)和地面连续输送机(Infloorchainconveyor)、以及轨道式无人输送机(Robo-Train)等。
无人自动导引小车(AVG)自动导引无人小车技术的应用，实现了厂内物料搬运的全自动化。无人小车按货物取放形式可分为：正面叉取式、垂直举放式和侧移取放式。
正面叉取式无人导引小车与叉车原理类似，需要较大工作区域来实现取放货物作业。垂直举放式小车通过装有的垂直升降的取货平台，实现取放货功能。
无人自动导引小车按导航系统可分为：激光制导式、电磁制导式、光学制导式、电感制导式几类。其中电感制导式由于需要预埋电感线路，适应场地变化的柔性较差，正逐步被其他技术取代。
新型激光制导系统正在得到推广应用，由于它是根据固定在参照物上的反光条来计算其空间位置，因此行走路线可根据需要随意改变。
连续输送设备连续输送设备为生产各环节的同步提供了良好的技术条件，并在汽车、电子、食品、医药、烟草生产等多个行业得到广泛应用。
分拣技术
分拣技术里，拣货系统是核心内容。拣货系统按照作业形态可分为“人到货”和“货到人”两种拣选形式。在“人到货”的分拣系统里，由分拣人员带着拣选容器按照拣货清单或在拣货系统指引下，到达待拣货物的货架处进行货物拣选，此时货物为静止状态。而在“货到人”的拣选系统里，是由自动分拣系统将待拣货物运输至的拣选作业面，再通过人工或自动的方式，拣出待拣货品。这种拣选系统是一种高度自动化的系统应用。无论是“人到货”还是“货到人”的拣选形式，拣选过程都经过选取、运送、集中的过程。
大件分拣系统选型大件分拣系统包括典型的传统手工分拣系统、声控手工分拣系统、自动分拣系统。传统的手工分拣系统设备投资低，系统柔性强，但人工拣选的强度也相对较大、拣选效率低。声控手工分拣系统的信息自动化程度相对较高，系统柔性较大，拣选速度比传统人工拣选要快，但总体上仍然较低，仍存在人工作业强度大的问题。自动分拣系统的分拣效率、自动化程度最高，不足之处是投资大、维护成本高。
小件分拣系统选型小件分拣系统包括典型的A型架高速分拣系统、通道式高速分拣系统以及电子标签分拣系统。电子标签进行拣选的方式，拥有较高的信息化程度，投资和维护成本低的优点，缺点是人工拣选的作业强度较高，拣选效率较低。A型架高速分拣系统和通道式高速分拣系统都具有自动化程度高、分拣效率高的优点，A型架高速分拣系统适用于BC类产品分拣，后者适合A类产品。二者都具有建设投资大，维护成本高的缺点。
无纸拣选技术选型无纸拣选技术包括RF条码识别终端技术、电子标签拣选技术和声控拣选技术。RF条码识别终端技术在需要读取条码详细信息的作业场景中具有优势，通过RF条码终端设备能准确获取产品的UPC码、批号或系列号信息。电子标签拣选技术典型应用在重力滑移货架的分拣作业面，适用于货物拆箱拣选的作业场景。而声控拣选技术主要应用在箱盒货物的拣选作业当中。
物流信息系统技术
在全球供应链一体化的大环境下，企业物流与信息流保持同步，以及物流信息在供应链的上下游之间的透明化传递，是同样至关重要的。物流与信息流之间、供应链的上下游之间的信息不对称，将对企业产生严重影响。
如何与企业其他信息系统对接?
物流信息系统能否支持国际业务运作?
物流信息系统能否支持供应链上下游的信息对称?······
企业在选择和建立物流系统时，需要考虑物流系统技术、功能和产能的合理匹配。只有匹配的物流系统，才能保证合理的成本投入，最大化发挥系统效能，企业的经济效益才能得到充分保障。
企业有效解决这一问题的方法之一，就是在物流系统规划的一开始，就从相关机构获得技术支持和专业化服务，来帮助企业一起对企业的业务特点和需求进行全面分析，并帮助企业从业界最佳实践中并获取经验。
通过科学地评估方法，对物流技术进行合理的选型配置，从而制定出符合业务需求、技术采纳合理、功能产能匹配的整体物流系统方案，避免在技术选型上的倾向性诱导和杜绝不必要的投入浪费。
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