随着电商行业的发展和订单体量的增加，对仓储的及时性和精准性也提出新的挑战，在仓储作业中，拣选一直是劳动最密集，耗时最多的环节。有数据统计，拣选作业约占仓库运营成本的30%以上。因此，提升仓储效率的首个任务也就落到了改善拣选技术上。
近日，物流指闻了解到一种提升内部仓储效率的方案，很有启发，这里分享给大家。
资料显示，卡迪斯集团(Kardex Group)是全球领先的自动化仓储和检索系统供应商之一，为全球各行业的合作伙伴提供内部物流解决方案。
视频中所呈现的就是卡迪斯的一个订单处理流程，首先由垂直回转式仓储系统将货品自动送至出货口，运营人员再通过Color Picking拣选方案将货品快速放到推车，以完成一次拣选活动。
在卡迪斯看来，解决仓储成本问题的关键在于提高货架的使用效率。在传统仓储中，货架横向排列，货物分品类摆放在货架上，需要运营人员在各个货架建拣选商品，这样不仅降低货架使用频率，也浪费仓储空间。
如何提高货架的使用效率，卡迪斯从拣选技术开始改变。
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原理
在介绍Color Picking前，我们先了解一种拣选技术——灯光拣选。
灯光拣选技术是通过电子标签灯光提示作为辅助工具，根据指示灯显示信息引导运营人员拣货的方式。
在一个订单的驱动下，系统会使需拣选商品所在的货位的灯自动闪亮，指示操作员到哪个货位、拣取什么货品、数量是多少，并通过确认将拣选信息实时传送回系统，使得拣选工作快速有效。
按灯拣选技术的原理，Color Picking使用颜色作为拣选灯光，指导多名操作员完成拣选流程。
具体而言，Color Picking工作区包括八台垂直回转式仓储(每侧设有四台)，彼此相对，之间设有一个拣选通道。当货物开始拣选时，会先由主机系统(ERP)和仓库管理软件 (WMS)协同分发一批订单。
Color Picking拣选原理图
当一批订单开始后，系统会自动为拣选车分配颜色，从绿色拣选车开始，运营人员通过一个显示屏的信息从拣选位置中拣选出物品，并将它们放在相应拣选车的正确隔层中。
一旦储存系统中没有其他物品，显示屏就会转变成下一个颜色，接下来的蓝色拣选车就会进入到该区域，运营人员再依次拣选相应的物品。
这种拣选技术最大的特点是由传统的“人找货”拣选方式升级为“货找人”。运营人员不用走动，只需根据系统提示颜色选取货物，大大提升了拣选效率。
这种方式有以下优势：
首先，节约成本。工作人员只需按照颜色从正确的位置进行拣选，然后放入匹配的批次拣选车即可。此外，多名操作员可以同时处理同一批次订单，降低了仓储成本。
其次，可以同时管理多个订单线，提高绩效和缩短交货时间。Color Picking原则上属于批次拣选，将多个订单合并成一个批次之后，就可以立即处理。
通过利用颜色，几个操作员从动态工作区内进行拣选，一次就可以处理多个订单。利用颜色进行拣选是一种简便方法，可以引导操作员到正确的拣选位置和匹配的批次拣选车。
据介绍，通过使用Color Picking系统，拣选绩效提高了100-300%。每个操作员每小时可以处理最多300条订单线。
此外，系统使用便捷，易于学习，新员工可以立即开始工作，他们只需简单地按照颜色和显示屏的指示即可。
Color Picking使用前和使用后
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应用
正如前文中提到，color picking是一个连接硬件和软件的订单分拣解决方案，在实际中要配合其他设备使用，在上述视频中，Color Picking就通过整合卡迪斯仓储软件Power Pick Global，配合垂直回转式仓储设施Megamat® RS或垂直升降式仓储系统Shuttle XP，共同完成订单处理。
据介绍，垂直升降式仓储系统Shuttle XP是一种封闭式系统，托盘在设备两侧垂直装入。
仓储内部通过齿形皮带传动，缩短存取时间，提高货物流转速度。
同时，设备提高了仓储空间，减少了占地面积，设备高度以100mm为基数递增，企业可根据实际情况进行改变，据了解，相比传统仓储至少节约85%的占地面积。通过信息系统管理内部货物，也能确保盘货准确性。
而Megamat® RS是一种自动化垂直回转式仓储封闭式系统，基于链斗式升降机的工作原理，通过系统选择最短路径将料斗送至取货口，因而尤为适用于频繁存取的货物。
在实际应用中，Megamat® RS或者Shuttle XP是会将货品所在的存储层送至出货口，在由运营人员通过Color Picking拣选商品，放入后端的货架中。
在优势方面，因为设备适用于小件商品，可通过高密度仓储性能而增加了仓储空间;其次，通过系统识别提升了出货效率。同时，小件商品也相应提高了每辆拣选货车的出货量。
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