循环取货也称为牛奶取货( Milk-Run) , 起源于英国北部的牧场为解决牛奶运输问题而发明的一种运输方式。
卡车按照预先设计好的路线在依次将装满牛奶的奶瓶运送到各家门口, 待原路返回牛奶场时再将空奶瓶收集回去。
之后逐渐发展为制造商用同一货运车辆从多个供应商处收取零配件的操作模式。
循环取货的应用都是繁杂的供应链基于市场多变化、JIT供应及合理成本的需求, 比较适用于采购或配送对象数量多, 每次需求量小的行业, 除汽车制造业之外, 还有电子制造业和零售业等。
在国内试行循环取货法的公司，他们大多遭遇到以下问题:
1、制造厂生产计划不连贯;
2、信息共享不充分;
3、供应商不配合;
4、货物的质量参差不齐;
5、 交通状况不佳。
由于国内供应物流发展水平和一些客观条件的影响, 循环取货这种优化的取货安排在国内的应用范围比较窄, 针对以上问题以及国内物流发展情况和企业自身的客观条件, 企业应加强以下几方面工作。
(一) 物料需求的计划性制造工厂对物料的需求变动会产生需求放大效应, 影响供应商的及时备货供货及其库存和生产。
因此制造企业应制造厂根据市场需求和工厂实际制造能力制定出月 / 周 / 日生产计划, 再将之转化为生产物料的需求或送货月 / 周 / 日计划, 然后按计划去各供应商处取货, 否则供应商未备好货, 循环取货的车辆就会扑空,成本将会增加。
(二) 信息共享保证供应商能非常及时地对交货要求做出回应, 制造企业和供应商应该建立共享的信息平台, 或者供应商的系统能够与工厂的系统连接, 使供应商及时做好准备, 组织生产与发货。
供应商甚至可以参加制造企业的生产计划制定会议, 对需求的准确性有更好的把握, 实现信息的充分共享, 减少供应商的库存成本以及缺货损失。此外, 规模较大的第三方物流商往往拥有较先进的信息化系统, 制造企业可以将物流业务给此类物流商, 同时利用其信息平台。
(三) 线路规划循环取货可以根据制造企业所需原材料、零部件的种类、数量以及供应商的分布来决定取货的频率 ( 可以每日至每周循环一次) 、采用运输工具的种类和数量以及取货的顺序与路线。
循环取货的路线方案设计是成功的关键。简单的运输问题可以凭观察和简单的计算就可以得到, 对于比较复杂的问题, 则要借助运筹学中的数学方法求解,以及更加专业的应用软件来计算。
(四) 外包与自有实行JIT的企业倾向于将物流外包, 当其运作循环取货时往往更加迫切。
第三方物流商专业高效的服务能为实施循环取货的企业更大限度地降低成本。但是很多国内企业沿袭“大而全, 小而全”传统, 都拥有自己的运输车队和仓储系统等物流设施,在这种情况下企业不会为实施循环取货而去雇佣第三方物流商。
可以采取以下几种解决办法:
将自有车队剥离出去, 以独立经营的方式来组建集包装、仓储、运输、装卸于一体的专业化物流公司, 专门负责公司的物流配送。
与专业的物流服务提供商合资成立专为本企业服务的物流公司, 这样可将原有的物流设施与第三方物流企业的资源整合, 获得高质量的物流服务。
自有设施较齐全且管理水平高的企业可以完全利用自有的资源进行物流运作。
以上是制造企业自有车队的情况, 很多时候是供应商由于自己拥有运输设施而不接受循环取货, 一个比较好的建议是制造商或者第三方物流公司以收购或租用的方式整合供应商的自有资源, 这样双方的利益都得到了保障。
(五) 质检循环取货实施中, 质量检验一般不能在车辆取货时进行, 而是入厂时由制造厂的质检员进行检验, 负责运输的第三方物流商一般不承担物料的品质检验和责任。
如果出现不良品, 根据循环取货的流程, 卸货之后车辆随即离厂, 不良品在下一轮循环中与料箱一同带回供应商( 下轮循环有可能是第二天), 但在现实中, 急需的物料可能需要当天返回供应商修补或需要当天补充新料入厂, 这种新增的成本应当由供应商承担。
为循环取货的顺利运行, 减少质检成本和退货翻修成本, 制造商应重点对其供应商进行产品质量控制, 主要集中在生产环节, 一是在供货前对供应商质量保证体系的审核,二是对供应商生产线的抽查, 三是对于供应商的原材料也应有严格要求。
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