关于货物的移动，原则只有一条：少移动!
在保障货物存储和库存数准确的同时，少移动意味着工作量的减少，效率的提升。
看一看越库作业在实际操作中的大行其道，我们便可得知，货物少移动的重要性。
因为一些货物不需要入存货区，就少了一道动作，因为这不只是距离的问题，还伴随着叉起托盘、放下托盘之类的动作，这些动作花费的力气和时间才是主要的。
预留标签、缠绕膜
对于入库操作，一般来说，进存货区主要是为了等待一些单证处理完成，或者货物本身需要进行贴标签之类的简单操作。
这些动作可不可以提前预备，即时操作呢?
答案是可以的。
凭借信息化系统的便捷性，我们可以提前确认好入库的订单货物的目标，准备好相应的工作。
如此，货物可能就只需要在入库过道上停留两三分钟，比如说贴个标签、加一层缠绕膜什么的，不需要去存货区绕一圈，甚至不需要从叉车上放下再叉起来。
出库减少货物移动的方式
比如说一次性纸杯，定制的，带有特殊logo，用大纸箱装，每个纸箱里面有二十包，每包几十个。
每次入库的时候都是几百个大纸箱，码起来要用好几十个栈板，而每个订单的出库量，大概一两包吧。
现在有两种操作方案：
一种是直接在库位上，也就是在栈板上拆箱拣货;
另一种是，我们划定一个批量存储区，货物主要存储在这里，同时放一两箱到货架上，拣货的时候只在货架上拣，货架上缺货的时候，从批量存储区补货过去。
第一种方案的好处很明显，少了一次移动，也就是库内补货。这次移动没有这么简单，它意味着需要随时检查货架上的库存是否充足，需要有指定的责任人负责及时补货。
而第二种方案的好处也很明显：
一个是节约了仓库的过道面积，大批量同批次的货物存储，有时就可以省去过道了;
第二个是方便了现场管理，栈板存储区进行拆零操作其实挺麻烦的，会有包装材料清理等各种各样的问题，因此，如果能集中在货架区域开箱拣货，现场管理会容易很多。
第三是缩短了拣货路径，本来操作一个订单可能需要走遍整个仓库几千平方米，因为这个方案，可能在几百平方米内就把货拣完了。在时间上体现，就是本来需要三十分钟拣一单货，现在可能只需要三分钟。
那么问题来了：两种方案选哪个?
最简单的办法就是直接量化：补货这个动作需要花费多少人力，拣货这个动作节约了多少人力，如果花费得多，就用第一种方案，如果节约得多，就用第二种方案。
这两个数据好算吗?怎么算?估算出一个初略数值，应该问题不会很大。我们按常识去分析，可能也会有一个大概的结论，毕竟，拣货是零散的，补货是批量的，总的算下来，行走的路径一般是节约了，除非存在绕路的设计。
只是多了监控的需求、从库位上搬动到补货车、从补货车搬动到货架上的动作，如果搬动的效率高，总体就是节约的，如果搬动的效率低，总体就是浪费的。
需要思考的因素
第一是仓储系统。如果没有仓储系统的支持，这个补货要怎么做?在大多数仓库都高速运转的今天，人工监控是很难做得到的。
第二是周转速度。为什么要考虑周转速度呢?因为周转速度决定了补货频率和货架上需要的库存量，也就是每次补货的量。
第三是操作空间。如果安排不合理，补货路径有可能和拣货路径相冲突，你要出来，我要进去，过道宽了费地方，过道窄了过不去。
第四是货品结构。按第二种方案操作，单独针对一种货品，针对十种货品和针对所有货品的具体执行策略是完全不一样的。如果只是针对一种货品，我们可能让某个人以半天为周期进行补货，如果针对十种货品，可能需要一个人专门进行补货，如果针对所有货品，可能就采用系统补货单的方式进行操作。
当然，另外还有一个因素，就是在我们讨论问题的时候，往往放开了现实条件的限制。假设现在加一条限制：我们仓库并没有什么货架，那么我们所做的所有讨论就没什么意义了，因为没有选择的空间。
第二种方案，也就是库内补货的做法，在拆零率很高的散杂货仓库，其实是比较常见的，尤其是现在仓库运作速度越来越快，这种方案的优势可能更大。
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